Eine Fräse kaufen ist einfach. Ein sauberes Teil herausbekommen ist es nicht: Zwischen Idee und Span liegen Austauschformat, CAM-Programm, Aufspannung und Schnittwerte, und an jeder Stelle kann es schiefgehen. Dieses Projekt baut diesen Weg einmal vollständig und nachvollziehbar auf, an einer Makera Z1 Pro.
Ziel
Ein selbst konstruierter Schlüsselanhänger, gefräst aus POM schwarz oder PEI. Vorlage ist das EH-Monogramm dieser Seite, verkleinert auf 56 × 50 mm.
Fertig ist das Projekt, wenn
- der Workflow steht (Format, CAM, Aufspannmethode festgelegt),
- eine Materialmatrix mit Startwerten vorliegt,
- und der Anhänger sauber von der Maschine kommt.
Was die Recherche ergeben hat
Vor dem ersten Span stand ein Rechercheplan mit sechs Säulen. Stand September 2026:
| Säule | Ergebnis |
|---|---|
| Austauschformat | STEP für 3D, DXF für 2,5D-Konturteile wie den Anhänger |
| CAM | Makera Studio als Hauptwerkzeug; die Maschine nimmt auch externen G-Code. Ausweichwege: Fusion 360 Personal mit dem offiziellen Carvera-Profil oder Kiri:Moto mit eingebautem Z1-Profil |
| Aufspannung | Bauraum 200 × 200 × 100 mm, 115 mm Portalhöhe, beide Platten passen. Das Vakuumbett taugt nicht für dicke, durchgefräste Teile: Rohling vorsägen, mit Winkeln und Spannpratzen fixieren, Haltestege in eine MDF-Opferplatte |
| Statik | Der Ionisierer ist ein Klemmmodul an der Spindel und wirkt während der Bearbeitung. Nachträglich ionisieren löst haftende Späne, ersetzt aber nicht die Neutralisierung im Prozess |
| Materialmatrix | rund 20 Werkstoffe. Spindel 150 W, bis 13.000 U/min, 1/8”-Spannzange. Einstieg für Kunststoff laut Hersteller: 10.000 U/min, 1000 mm/min, der Rest über den Zahnvorschub skaliert |
| Theorie vs. Rechner | Fünf Größen und zwei Formeln reichen; wichtiger ist, die Spanform lesen zu lernen. Als Rechner: FSWizard (kostenlos) |
Offene Punkte
- PEI liegt rechnerisch jenseits der Drehzahl der Z1. Es bleibt als „ungetestet“ markiert, bis ein Probeschnitt das Gegenteil zeigt.
- POM ist nach allem, was vorliegt, der dankbarste Kunststoff zum Fräsen und damit der erste Kandidat.
- Das Logo muss vor dem Fräsen maschinentauglich werden: Außenkontur als eine geschlossene Polylinie, Innenecken mit dem Fräserradius (1/8” → 1,6 mm).